节能5%！宝钢湛江、三钢、梅钢、兴澄特钢、镔鑫、攀钢等钢企都在用的软性联轴器

　　冲击伴随动力传动全过程，尤其在设备起动过程，这是造成系统设备损坏根本原因之一。在动力系统采用各种柔性联轴器是减缓冲击常用手段。长期以来，联轴器的耗能不被重视，如何选用不耗能的柔性联轴器，既能柔性起动负载，运行过程又不耗能！

　　表1 常用柔性联轴器方案负载起动、运行耗能、过载机械断开保护、运行柔性、对中要求、隔振功能对比

　　从上表能够准确的看出，异步起动转差运行类的柔性联轴器存在3%～7%耗能，在选型过程应尽可能的避免。柔性联轴器尽量选用上表后四种减缓冲击方案！同步运行类联轴器运行过程不耗能，是首选的减缓冲击方案。传统的机械类同步联轴器，由于其弹性减缓冲击能力有限，单独使用通常仅适用小惯量负载；同步永磁超级弹性联轴器由于其超级弹性变形

　　，减缓冲击能力明显地增强，使同步联轴器成功应用到中等惯量负载，为节能传动提供了一全新产品，也是唯一入选国家发改委《低碳目录》的联轴器。

　　在用同步永磁超级弹性联轴器已近万台，电机总功率近80万kW，以原使用液力耦合器（涡流永磁耦合器）对比估算，同步永磁超级弹性联轴器传动效率 99.9%，不发热，液力耦合器由于其原理特性，传动效率约93%～ 97%，液力耦合器按5%耗能计，即同步永磁超级弹性联轴器平均

　　钢包车为160吨，加之频繁启动、刹车、颠簸，刚性冲击造成了低速端GL10大转矩齿轮联轴器容易损坏、寿命较短。

　　改造情况：通过更换了平时不坏的高速端小转矩齿轮联轴器（GL4）为同步永磁弹性联轴器，对低速端GL10大转矩齿轮联轴器未采取任何措施，解决了平时低速端GL10大转矩齿轮联轴器经常损坏问题。

　　使用结论：使用同步永磁弹性联轴器，将整个传动链都变成了柔性传动。这效果是涡流永磁及其它联轴器不能够做到的。

　　改造前，由于振动轴瓦寿命不到一年，改造后大幅隔离了振动，提高了传动系统的柔度，有很大效果预防了轴套磨损，运行至今状况良好。

　　使用同步永磁弹性联轴器替换原液耦后，将整个传动链都变成了柔性传动，隔振降噪，无液压油消耗。

　　在频繁正反转斗轮机大臂回转电机上使用同步永磁弹性联轴器，不但减缓了振动；而且由于给整个传动系统提供了的弹性柔性，打破了进口设备正反转转换前必须先刹停再转换的运行模式，彻底弃用辅助刹车系统，使直接正反转转换也不损坏输出低速端齿轮成为现实，运行至今状况良好。这是任何其它类（含涡流永磁）不可做到的功能。

　　采用江苏磁谷同步永磁弹性联轴器代替液偶，使用后柔性启动效果很好，对整个传动系统都有很好的保护，大幅度降低了振动且使用效率高有节电空间，系统发生故障能自动打滑保护。

　　多个实际应用案例表明，江苏磁谷同步永磁弹性联轴器为新一代永磁耦合器，自身常规使用的寿命20年，采用磁悬浮非接触式磁场传动，隔振降噪，拥有超级弹性位移，弹性位移（角）达7.5~15度（最高可达90度），能有效缓解冲击载荷,将整个传动链都变成柔性传动，提升过载保护力，保护轴系设备和整个传动链，延长电机和别的设备的使用的时间，提高整个传动链所有设备寿命3~5年，在全常规使用的寿命（大于15年）内无维护，提高生产可靠性，降低因传动问题导致停产的风险，大幅度的提升生产效率机场可靠性，节约生产所带来的成本；此外全封闭不漏磁，更安全环保，适宜粉尘高温等恶劣环境；传递效率接近100%，无滑差、不丢转、无散热片、传递效率更加高，相比转差类联轴器节能约5%；筒式结构、结构相对比较简单、轻便，环绕轴传递力矩、无轴向力、不会因永磁盘和导体盘相吸受负载波动影响而造成轴向窜动；安装便捷，允许毫米级对中误差。

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